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DMG MORI成功案例 | 微米级的自主精密加工

国际金属加工网 2024年04月25日

创建于60年前,Richter Feinger?tebau公司位于德国大齐门(Gro?-Zimmern)是液压、风力发电模具制造领域经验丰富的供应商。从单件加工到特殊解决方案,21名专职员工生产极复杂工件,公差要求达到微米级。1993年以来,公司始终使用DMG MORI数控加工技术。加工中心车削中心的使用体验十分愉快,又于2022年安装了一台DMG MORI磨床。特别亮点:DMG MORI的全自动磨床太阳工机工厂的IGV-3NT在公司几乎全天24小时加工,效果十分理想。

高生产力和高质量一致性

Marina Gola-Richter说:“我们为技术要求苛刻的行业提供产品,必须始终坚持产品高质量和高精度。质量要求在提高,工件的交货速度需要更快。而且,竞争激烈。换言之,为继续保持成功,公司必须不断提高生产力,但不能丝毫降低质量。”

摄像头拍摄工件在平台上的准确位置,机器人基于图像高精度地抓取工件

DMG MORI在自动化系统中集成了吹气位,加工前和加工后清洁每个工件

机器人配多种抓手,Richter Feinger?tebau可自动加工不同工件

与DMG MORI合作30年,现在新增磨削技术

公司拥有十台DMG MORI机床。Marina Gola-Richter介绍说:“与DMG MORI的合作始于1993年,双方合作十分愉快直到今天。与DMG MORI迄今为止最大的合作项目始于2021年。公司授权签字人Thomas Strau?说:“在我们需要提高磨削车间生产能力时,我们首次选择了太阳工机。决定性的因素是IGV-3NT为立式机床结构。意味着可利用重力,磨削的工件重量可达50kg并可达到高精度,而且夹紧力微小。这款机床本身甚至可加工重量达100kg的工件。可加工工件内圆和外圆,其尺寸达至?300X310mm。公司希望使用自动化生产解决方案。公司技术管理总监Horst Hoferichter补充说:“DMG MORI可一站式为我们提供自动化解决方案,包括量身定制的设计和设备。”

风力发电设备加工精度达2μm

IGV-3NT磨床磨削的工件包括加工风力发电机的多种液压缸体和部件。加工精度达到2μm。为持续和可靠保持该精度,公司为磨床建设了空调车间。加工期间,用测头在机内测量每个工件。IGV-3NT配内圆和外圆磨削主轴,可一次装夹磨削内圆、外圆和平面。在内圆磨削中,主轴转速高达45,000rpm。也可选用转速高达75,000rpm的主轴。

Richter Feinger?tebau授权签字人Thomas Strau?(右)和授权签字人/技术管理总监Horst Hoferichter

IGV-3NT配内圆和外圆磨削主轴,可一次装夹磨削内圆、外圆和平面

2022年,DMG MORI在Richter Feinger?tebau安装了一台IGV-3NT磨床,包括量身定制的自动化解决方案

加工后,测头检测每个工件

量身定制的自动磨削专用解决方案

投资购买IGV-3NT磨床的亮点是自动化的加工工艺。DMG MORI日本全新设计了这套专用解决方案。Thomas Strau?介绍项目之初的情况,他说:“我们将工件发给DMG MORI日本,提出我们的想法。令人惊奇的是,这套自动化系统含15个平台,可以自由地将未加工的工件送入机床”。Horst Hoferichter介绍自动化系统的配置时说:“摄像头拍摄工件的准确位置,机器人再准确地抓取工件并将工件送入机床。DMG MORI还在这套自动化系统中配置了吹气设备,确保工件在加工前后保持干净。为保持该自动化解决方案的灵活性,可加工不同的工件,配一个抓取位,机器人在指令控制下操作抓手。

自动化的IGV-3NT磨床十分复杂,这是量身定制的解决方案,Thomas Strau?和Horst Hoferichter在日本现场参加初步验收。Thomas Strau?解释说:“大幅简化了最终细节的协调。初步验收后,整个系统发往德国,再次进行验收测试。”Horst Hoferichter介绍验收结果时说:“尽管项目复杂,全体人员出色完成了任务。自始至终我们仅需联系一名联系人。”

自动化解决方案增加生产班次和减少操作员人数

公司早在15年前已开始自动磨削。Thomas Strau?论证此次大额投资的合理性时说:“我们希望能从自动磨削中获益。我们之前仅进行单班生产,现在完全可以增加两个自主生产班次。减少操作人员数量是关键。在熟练工短缺形势下,日常业务明显获益于自动生产。关于未来投资,公司将继续关注自动化解决方案。”

(DMG MORI)

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